中国汽车生产企业进口零部件物流供应模式的发展方向

      1 引言

      近年来，在国际化的大背景下，中国的汽车工业得到了快速发展，越来越多的国内汽车生产企业通过各种方式与国际汽车巨头“联姻”，将越来越多的国际汽车品牌引入国内市场。这一过程大体经历了以下的趋势(见图1)。

      

      图1 国际汽车品牌进入国内市场的发展过程

      经过一段时间的发展，CKD(Completely Knocked Down)方式已经成为目前国内汽车生产企业普遍采取的生产方式。事实上，与其称CKD为一种生产模式，倒不如称其为一种进口零件的物流操作模式更贴切些，其比较精确的翻译方式应为“成套批量化包装部件模式供货”，一般常规是，一辆汽车所需要的相同的零部件个数为一套，若干套相同的部件作一个单位进行包装和运输(目前国内汽车行业大多以6的整数倍作为一单位)。

      在CKD模式发展的过程中，国产零件的比例在逐渐上升，但是进口件仍占相当高的比例。尽管国家不断进行汽车行业产业政策的调整，但基于我国国内汽车行业的发展现状和WTO的要求，短期内，中国汽车并不能够实现完全意义上的“自主研发”与“国产化”。因此在以后相当长的一段时间内，汽车零部件的进口依然会保持一个比较旺盛的势头。因此，本文只针对进口部分的汽车零部件之物流供应模式的发展方向展开讨论。

      2 CKD模式

      CKD模式大大加快了新车下线的速度。然而，随着中国汽车产业的飞速发展，这种模式越来越不能满足生产和市场的要求。一方面，CKD模式本身无法适应大批量生产的要求，另一方面，由于产品的设计本身都是出于对输出国市场需求的分析进行的，海外厂只能在现有产品中选择与本国市场预期相吻合或相接近的产品，加上零件的运输周期与组装周期，等到产品真正上市时，其市场的需求度必然会被大打折扣。此外，CKD模式下产品的技术信息几乎完全由外方控制，中方只能进行简单的组装，此种情况毫无疑问是不利于中国汽车产业长期发展的。

      3 PbP模式

      PbP(Part-by-Part)模式，可被译为“批量化包装供货模式”。与CKD相反，通常情况下，PbP没有固定的包装和运输模式，一旦确定所需零部件的数量，相同部件将进行批量的包装和运输。然而在汽车行业物流的实际操作中，为了适应运输和满足海外工厂仓储、分拣和配线等的要求，相同的零件还是会确定几个相对固定的包装量和包装模式。不同零件的包装方式也会根据前期成本核算的结果来确定采用“循环包装”(returnable package)或“一次性包装”(one-way package)的模式。与CKD模式相比，PbP方式可以更为灵活的调整各种零件的实际需要量，并根据对市场的预测更灵活的调整产品线；另一方面，PbP方式也使主机厂掌握了更多的产品技术信息，有利于实现从“技术转移”到“技术创新”的转变。CKD与PbP的比较如图2所示。

      

      图2 CKD与PbP的比较

      4 采用PbP模式的优势

      PbP的具体操作方式，总体看来有些类似于3PL采购方式与目前国内汽车行业普遍采用的国产零件供应商“直送”方式的综合体，国内生产企业通过向海外指定的合同方发送订单进行订购，然后由指定的合同方组织货源，安排包装并根据主机厂的交货计划进行发运。因此，与CKD方式相比较，PbP方式对整个主机厂的物流供应的优势如下：

      (1)减少对库存空间和库存资金的占用。CKD模式下的“订购”和“生产”都是严格按照“辆份”的概念进行操作，如果在批次中发现个别“缺陷零件”，主机厂就会通过一个特别渠道进行独立的采购操作，采购回同原问题件完全一样的替换零件，而此“缺件批次”就会因缺件而无法上线进行生产，直至所有缺少的零件被全部补回，从而产生对库存面积和库存资金的占用。

      而PbP方式进口的同样的零件中，所有的零件都是无差别的，所以各种零件的消耗量都同与之对应车型的产量成正比例关系。这样就会有效地避免CKD模式下的因“缺件批次”无法上线生产造成的对库存面积和库存资金的占用。

      (2)降低零件的采购成本。PbP模式对降低零件采购成本的贡献主要通过降低整体包装成本和“单件采购”成本两个方面体现。

      CKD模式下，出口国的服务供应商需对零件供应商直送的零部件按照“辆份”进行分拣和包装，而PbP模式下，服务供应商只需对直送的零部件按照所需的数量进行装运，通过对两种包装过程的对比，人力物力方面的节约显而易见。

      CKD模式下“缺件批次”的零件补充是通过“单件采购”流程来实现的。为了尽量减少因“缺件批次”而产生的对库存的压力，同时也为了满足成品车的供应量，这种“单件采购”往往会采用费用高昂的空运方式。而在PbP模式下，因为有足够数量的同种零件供应生产，所以个别“缺陷零件”对生产的影响就不会成为制约因素，整体数量上的差异也可以通过定期的库存盘点集中的暴露出来，并通过调整订货计划来平衡零件的供应，从而最大限度避免昂贵的空运费用支出。

      (3)加强了主机厂在工程技术信息方面的主动性。CKD模式下主机厂的工程技术信息完全受制于人，特别是工程技术信息的变更经常滞后，为主机厂的生产控制带来很大障碍。PbP模式下，主机厂可以完全掌握产品的工程技术信息，在便利了生产控制的同时，也为进一步实现“技术创新”提供了可能性。