文章编号：1001-148X（2007）10-0057-05 一、引言 传统的企业竞争方式正逐渐向现代的供应链竞争方式转变，但随着供应链中断事件的频繁发生及其严重后果，供应链风险管理目前成为供应链研究的一个重要方向（周艳菊，2006）。 供应链风险是指在特定时期和环境中，供应链经营绩效与预期的收益或管理目标之间存在差异的可能性及其导致的损失的严重程度（Miller，1992；George A，2003）。供应链风险由未来事件的不确定性产生，也可能与供应链自身的网络结构、业务流程设计等确定型管理对象息息相关，如产品质量低引起的销售风险、员工罢工引起的生产中断风险等。无论是供应链外部风险还是内部风险，只要风险防范措施或业务持续性管理到位，企业或多或少能通过风险转移减轻受损程度，但如果企业孤僻地把因产品质量、交货延迟、网络连接失败等因素引起的物流、资金流、信息流等中断视为企业不可避免的经营成本，那么这种对潜在风险因素识别和控制的忽略将致使供应链更加脆弱。 供应链风险管理是一项非常具有挑战性的工作。一是风险事件的不确定性；二是对供应链风险分类及其因素分析只有总括性，不具有通用性，难以在不同行业的供应链企业中起指导作用；三是实际操作中，供应链成员在本质仍是经济和法律上相互独立的，成员间免不了相互博弈，这使得链上核心企业协调其他成员共同管理供应链风险难上加难。 目前，该领域已构架起基本的研究框架及今后的研究议程（Jüttner，2005）。Jüttner从实践者的视角出发，通过对来自不同行业的供应链管理者开展问卷调查及多阶段讨论，来理解企业对供应链风险管理的商业需求，Lee（2002）、Svensson（2000）分别通过案例学习来获得对供应链风险管理的认识。此外，Nagurney（2004）、张存禄（2005）就供应链风险最小化、朱锟（2003）就风险对供应链运营绩效的收益与损失分配、丁伟东（2003）就模糊风险因素分析法、付玉（2005）就基于案例推理技术的供应链风险评估等问题进行了相关定量研究。 鉴于上述分析，笔者把关注点放在供应链内部风险的研究上，供应链内部风险不等于企业风险，而是供应链成员协作过程中发生的内部风险转移问题，这种类型的风险在一定程度上具有可规避性。笔者首先提出了质量功能展开与失效模式及其影响分析在供应链风险评估中互补结合的优点，然后定义了风险屋等相关概念，构建了对上下游企业间的协作风险因素分析及评估的过程框架，通过改善局部的健壮性来提高供应链整体在协作过程中的稳定性，最后以一案例加以说明。这样做的优势在于避免了从供应链整体识别风险来源的复杂性、偶然性、滞后性和评估的模糊性，使得分析、评估和管理供应链风险有据可依。 二、对供应链协作风险的本质认识 供应链协作风险属于供应链内部风险，其产生根源是链上各实体间的相互依赖性，这种依赖性使得风险通过供应链流程在各个企业间纵向传递、累积，也可能在同一层次上各企业间横向传递，比如在JIT生产环境下，当某一零部件供应商出现交付延迟现象时，则对于在同一时间范围内需要装配的其它零部件供应商而言，它们的供应也不得不被人为地延迟，从而造成该供应商库存堆积的风险。 供应链协作风险与供应链上各个企业的内部风险存在很大不同，这种不同既体现在风险的来源，而且还体现在对风险的识别和控制能力上。前者发生的环境是供应链上不同企业间的相互依赖，甚至链上某一上游企业与其下游协作企业间发生的风险传递给其下游协作企业的下游企业；而后者的影响范围只限于这一个企业，不会涉及到整个供应链系统。 此外，与来自供应链外部的风险（完全不可抗拒的风险，如自然灾害、经济衰退、恐怖袭击等）不同，协作风险具有一定的可规避性，是可以通过人为努力在一定程度上降低风险事件的频度和严重性。通过链上所有成员的共同努力，理清上下游企业在合作流程上存在的各种不确定性，挖掘不确定性因素依附的关键业务流程，最后对这些风险因素进行评估，根据分析评估结果实施相应的措施。 三、供应链上下游企业间协作风险分析及评估 （一）引入QFD和FMEA方法 笔者引入QFD（Quality Function Development，质量功能展开）方法（AkoY，1983）和FMEA（Failure Mode and Effects Analysis，失效模式及其影响分析）方法（潜在失效模式及后果分析第3版（2002））的原理，对供应链上下游企业间的协作风险分析及评估问题进行研究。QFD和FMEA在产品可靠性分析中都是成熟的分析工具，而且应用范围涉及服务业、战略规划、电子商务规划、软件工程等多领域，因此对供应链风险管理领域内的问题研究具有可鉴之处。 （二）QFD与FMEA原理在供应链上下游企业间协作风险研究中的的互补与结合 QFD是一种以顾客需求为驱动的产品设计及质量改进的结构化方法，应用效果很大程度上依赖于使用者的经验。FMEA本质上是一种定性的、自下而上研究下一级零部件的故障对上一级子系统或系统影响的逻辑归纳推理方法，但在系统故障模式分类及其几种可能后果不是很清楚的情况下，使用FMEA容易出现疏漏、盲目性，且FMEA对故障间因果关系表达不明确，结构性差，不适合复杂系统FMEA研究及各设计部门间信息传递。
