七年前，日本的流通业开始发生动荡，企业间竞争激烈，一些大的公司为了切实削减成本、突出经营责任、强化竞争力，便开始改造物流体制，各公司下面的物流子公司不断合并和重组。 合并和重组的好处，便是使物流子公司实现了独立经营，把过去按领域或地区分立的子公司统一起来，将各个分割的作业过程有机地连接起来，不仅能改善自身成本结构，还能通过构筑全国性流通网络，扩大对集团外的服务。 当时，各制造业集团开始放弃“大而全、小而全”的子公司经营方针，开展跨行业、跨企业的合作，在节约经营资源上下功夫。松下物流也不例外，开始整合整个集团的物流体系，走上了一条物流整合之路。 整合配送中心 说日本松下是亚洲乃至国际电器行业的领军者并不为过，而松下物流负责松下的整个配送体系，包括从松下工厂到中心仓库，到8个区域仓库，乃至配送给客户整个物流过程。2000年10月，松下物流开始整合松下电器的9个配送中心，目标是实现松下体系以外10%至30%的外部销售目标。 要实现这一目标，松下物流将要面临诸多困难。 从一个企业物流系统向一个真正的第三方物流转变并不容易，如果转变不好，就容易失败。而从服务内部转向为外部服务，自身的核心竞争力建设是整合的关键。 对于一个第三方物流公司来说，最重要的是既要满足不同客户的需求，又要保证内部业务运作的一致性。松下电器的9个配送中心，全都有自己的信息系统。松下物流需要支持松下体系的商业运作，包括从原材料采购到成品配送也要适应各种业务模式：从货物处理到信息和流程外包。而跨领域、跨行业的物流又具有不同的特点，比如电子消费品的入场物流与销售物流就差别巨大。 松下电器是使用信息系统降低库存的先驱，包括使用ERP和SCP（供应链计划）工具提高需求预测的准确度。然而以ERP系统为核心的上位系统，其物流模块在功能上是缺失的。因此，松下电器的业务信息在商业管理和现场物流执行之间中断，造成很多问题。 管理与现场执行之间的脱节是多数企业的通病，对于信息系统更是这样。ERP来源于财务系统，它的核心在于从财务的角度，来核算企业经营的整体成本，对于物流作业的细节控制力度不够。SCP来自于供应链的整体计划，它需要对物流细节整体掌控才能实现目标。因此，下位系统也是物流系统的缺失，对ERP尤其是SCP的影响巨大。 面对以上挑战，松下物流决定从根本上再造商业流程，使9个配送中心实现真正的整合。 统一最佳实践 要实现真正的整合，达到整合的标准，是整合首先要面对的问题。要把整合落到实处，首先就要制订整合的目标与标准。 松下电器推动了这个仓库管理革新项目，也就是其相关负责人所说的“要想实现有效的管理，必须实现物流现场运作的可视化，形象地说是数字化。用数字来量化每个营业点的生产力和品质，使之可以相互比较，这对有效管理物流过程是非常重要的。” 在企业管理中，管理有两个先决条件，就是量化和固化，只有量化才能实现优化，而只有对流程的固化，对管理的固化，才能持续改进。这是企业管理的不二法门。如果企业做优化的项目时没有数据支持，优化就没有根据，优化的结果也难于衡量。松下的管理者认识到了这些，明白建立包含配送中心基层运作的所有信息的综合数据库，及实时的库存可视化的物流信息系统，对松下物流来说是十分必要的。 2002年7月，来自项目组的关键用户宣布了蓝图设计，十二个关键任务点被提出，依照松下物流公司层面的职能流程，打破原有的区域组织职能结构。例如运输关键任务点，改进运输网络，货物管理关键任务点，改善仓库管理；订单和数据关键任务点，提高订单收入和库存管理；质量控制关键任务点，收据检查、质量管理等等。 基于这些关键任务点，整体革新计划启动。从2003年1月起，新的流程与组织架构在整个公司展开。在改进仓库管理水平的革新活动中，改进点包括：基于工作量分配的任务预测、仓库运作品质和生产力、导入WMS（仓库管理系统）。 为了实现这些改进，松下物流采用了成熟的WMS软件包。在硬件网络层，部署在大阪的服务器，连接着47个营业点，以实现实时的可视化管理。尽管松下物流明白，对于LMS有另外一个选择——使用ERP的物流模块，但还是选择了专业的WMS——Frameworx的Logistics Station iWMS系统。 松下物流解释了决策背景：“通常，采用基于ERP系统的WMS模块，当时看来成本是比较低的，但未来的成本非常大。这是我们选择WMS系统来管理物流运作的真正原因。” ERP的WM模块与WMS之间的差别，不在于技术，关键在于开发理念。WM模块作为ERP的组成部分，更多是服务企业内部，使之成为有机整体，而WMS纯粹是从第三方物流公司的立场、客户的角度出发，来设计系统。WMS更具开放性与灵活性。 在WMS系统导入的过程中，松下物流仓库层面广泛应用了手持终端和车载终端。松下物流操作层面发生了彻底改变，实时的运作信息被自动收集起来，加以分析。基于这些有价值的数据，松下物流的再造产生了效力，之前各式各样的流程被统一成标准的最佳实践。通过流程再造，整个松下物流的运作差错率被降低到0.00019%。
