中国汽车工业已经走过了38年的历程，相对日本、韩国、巴西等世界汽车工业后发国家来说，时间不算短，然而中国汽车工业与发达国家的距离却越来越大。汽车工业的落后，归根结底是产品质量的落后。中国汽车要想在较短的时间内赶上甚至超过世界先进水平，在国际汽车市场上占有一席之地，就必须把握世界汽车的发展方向，确定正确的质量战略，从根本上提高中国汽车产品的质量水平。 一、中国汽车产品质量现状 以往我们对质量概念的认识大多是从产品功能特性的角度去释义，然而现代产品质量概念实际包含的内容要广泛得多，它不仅仅是指产品的物质特性，还包括产品品种、款式、成本、价格、服务等各个方面对社会需求的满足程度。研究我国汽车产品质量问题时，必须从广义的角度去把握，汽车产品质量的提高，应该是其质量、品种、款式、成本、价格、服务等综合水平的提高。从这个角度看，目前我国汽车产品质量与国外先进水平存在着较大差距。 从产品物质性能看，我国汽车产品存在着整车可靠性差、平均故障里程短、重量大、油耗高、动力不足等缺点，在行驶安全性、乘坐舒适性、操纵稳定性和安全性等方面都不及国外产品，而且排污量大、噪声高。据调查，目前国产汽车平均故障里程最高的仅为国外产品的33%，低的只有5%。仅以我国质量水平较高的中型车来说， 首次故障里程最高为900公里，而国外同类产品达到了3万公里，故障间隔里程国产车为1667公里，国外为3万公里；第一次大修里程国产车是10～20 万公里，而国外汽油车在60年代就达到了20万公里，柴油车为50万公里。国产车在行驶安全性、乘座舒适性、操纵稳定性和方便性等方面都难以适应高速行驶的要求；汽车排放污染物和噪声控制燃油喷射和点火方面的研究在我国才刚刚开始；电子控制防抱死技术及汽囊防撞装置等方面的研究尚处于空白。 从产品结构看，汽车工业作为支柱产业的许多特征在轿车产品上表现得最为明显，以轿车为主体是世界汽车工业的一个共同规律。然而我国汽车产品结构中轿车比重很低，载重车缺重少轻，产品结构严重不合理。此外，产品系列化程度差、款式落后、模型周期长也是我国汽车产品落后的一个重要方面。国际上少则1～2年，多则3～4年就更换一个车型，而我国许多汽车产品则几十年一贯制。目前国内从产品开发到投产大约需要6～7年时间。近年来合资生产中引进的一些车型也多为国外过时或淘汰的款式。 从生产成本看，由于原材料消耗量大，劳动生产率低以及最小有效规模不足，我国汽车生产成本长期居高不下，难以形成国际竞争力。 从价格水平看，我国汽车产品价格畸高。除中型卡车外，重型车、轻型车和轿车的价格都大大高于国外同类车型价格，如国产轿车价格要高于国外同类车型价格40～100%。如果说在高关税的保护下， 国产车尚能供不应求的话，关税逐步降低后，价格畸高的国产车无法与国外产品竞争。国产车的价格不合理还表现在轿车与载货车之间，载货车中重、中、轻型车之间，引进部分总成车型与国产同类车型之间，以及整车与零部件之间的价格不合理。 在环境保护方面，目前国产车在控制噪声、减少污染等方面的考虑还比较少。 二、我国汽车产品质量落后的原因分析 1.工艺装备落后，开发能力不足，整体技术水平低，是制约我国汽车产品质量的技术因素 质量的技术约束有两个方面：一是工艺装备，二是开发能力。目前我国汽车生产中采用的制造工艺和技术设备，大多是落后的传统工艺和技术，设备陈旧、役龄长，模具精度低、加工率低。我国汽车工业人均装备率最高的企业，其人均装备率只及国外企业的 1/30，日本丰田的1%。从固定资产看，1991年全国汽车工业固定资产原值共334亿元， 约合55亿美元，仅为美国通用汽车公司的1/12，日本丰田的1/8， 其中我国轿车工业固定资产原值36亿元，约合6亿美元， 还不及国外几家大汽车公司一个轿车厂的固定资产额。一些保证产品质量、适应多品种生产需要的新工艺、新技术、新设备，如自动在线检测系统、计算机辅助制造设备、加工中心、工业机器人、柔性生产线在我国应用缓慢，有的才刚刚研究试用，有的尚处于空白阶段。我国汽车工业与发达国家在技术装备上的巨大差距，是我国汽车工业在劳动生产率、生产制造水平和产品质量等方面落后的重要原因之一。汽车工业的大批量生产方式不同于作坊式小生产，其产品质量必须靠一定的工装设备来保证。我国汽车产品往往在小批量生产阶段尚能保证质量，而一进入大批量生产阶段质量就下降了，其原因一是工艺装备、生产组织不适应大生产需要，二是大批量生产过程中质量控制不过关，造成成品缺陷率增大。目前桑塔那等引进车型在向规模经济迈进的过程中都遇到了如何保持产品质量的问题。 此外，产品质量是在制造过程中形成的，广义的产品制造过程不仅包括产品的实际生产过程，还包括产品的研究设计过程，而且从一定程度上说，后者对产品质量的影响更为深远。研究开发能力是竞争实力的体现，中国汽车行业产品研究开发力量薄弱，尤其在轿车和轻型车上尚未形成独立开发能力，这也是我国汽车产品质量不高的重要原因。国际上每二三年就更换一个车型，而我国的产品开发研制周期却长达六七年。开发能力薄弱是由于我国汽车工业技术人才匮乏，尤其是可以成为学科带头人的人才奇缺，而且设计手段落后，基础测试条件差。目前电子计算机辅助设计、开发、试验（即CAD、CAE、CAT ）已在世界汽车工业中广泛应用，并向计算机集成化系统（CIMS）发展，而我国高、新、精的测试设备和设计手段缺乏，与世界水平的差距相当大。技术开发能力不足与科技投入不足有很大关系，据不完全统计，近年来，我国汽车行业每年用于科技开发的费用不足4亿人民币， 科技投入最高的企业“七五”期间真正用于研究开发的经费，也不过占其销售总额的0.52～0.72%。尽管我国原有财务制度中规定可以从销售总额中提取1 %的技术开发费，但真正完全用于科技开发的企业很少。而据美国《汽车工业》杂志对1989～1992年世界大型汽车制造企业的调查，日本汽车科技投入占销售总额的比率最高达5%，美国为4.1%，德国大众是3.7%。 开发能力薄弱造成我国引进车型的国产化时间比国外产品的更新换代时间还长（桑塔那轿车国产化率达到85%花了9年时间）。
